настройка линии под конкретный вид продукции (трубы, профили, плиты).
Это включает настройку температурных зон в экструдере, давления, скорости подачи сырья и других параметров технологического процесса.
Работа с оснасткой.
смена формующих головок, фильеров, других элементов оснастки при переходе на другой тип изделия.
Контроль параметров в реальном времени.
В течение смены следить за показаниями приборов: температурой расплава, давлением, скоростью линии, геометрией изделий.
При отклонениях оперативно корректировать настройки.
Выявление и устранение неполадок.
Участие в обслуживании и ремонте.
В обязанности часто входит участие в плановом техническом обслуживании: чистка узлов, смазка, замена изношенных деталей, участие в более сложных ремонтных работах.
Фиксация технологических параметров (какие настройки были применены для конкретной партии), запись в технологическом журнале, составление дефектных ведомостей при выявлении системных проблем
Требования
Кандидат должен знать: Технологию производства.
Нужно понимать весь цикл: как именно получают тот или иной профиль, трубу или плиту (экструзия, литьё под давлением, прессование), какие стадии в нём есть (подготовка сырья, плавление, формование, охлаждение, калибровка).
Важно знать, как параметры каждого этапа влияют на качество конечного изделия.
Устройство оборудования и линий.
Требуется разбираться в конструкции основных узлов (шнеки, цилиндры, формующие головки, фильеры, охлаждающие ванны, калибровочные столы) и в том, как они взаимодействуют между собой в рамках автоматизированной линии.
Свойства материалов.
Необходимо разбираться в типах полимеров (ПЭ, ПП, ПВХ и т.д.), их физико-механических свойствах, особенностях переработки (температура плавления, усадка, склонность к деструкции).
Также важно знать составы компаундов (добавки, наполнители, красители) и то, как они меняют поведение материала в процессе.
Системы допусков и посадок, квалитеты, параметры шероховатости.
Это нужно, чтобы читать конструкторскую документацию, задавать точные технологические параметры и контролировать, соответствует ли готовая деталь чертежу.
Контрольно-измерительные приборы и инструменты.
Наладчик должен знать назначение каждого прибора (датчики температуры, давления, расходомеры, микрометры, штангенциркули), понимать, как они работают, как правильно их применять и интерпретировать показания.
Порядок наладки и регулировки.
Нужно знать, как последовательно настраивать оборудование под конкретную задачу: задавать режимы (температура, скорость, давление), калибровать узлы, менять оснастку при переходе на другой тип изделия.
Способы устранения неполадок.
Важно уметь анализировать отклонения в работе (вибрация, нестабильность температуры, дефекты изделий), выдвигать гипотезы о причинах (засор, износ узла, сбой датчика) и знать, как эти проблемы решить.
Нормативно-техническая база.
Необходимо ориентироваться в государственных стандартах (ГОСТ), технических условиях (ТУ) на сырьё и на готовую продукцию.
Правила эксплуатации и безопасности.
Нужно чётко знать инструкции по безопасной работе с конкретным оборудованием, правила технического обслуживания.